Lieferant von Edelstahlbändern 310

Chemische Zusammensetzung: Die chemische Zusammensetzung von 310-Edelstahlband enthält etwa 25 % Chrom, etwa 20 % Nickel und etwa 0.25 % Kohlenstoff sowie geringe Mengen Silizium, Mangan und Phosphor. Während 310S-Edelstahlbänder einen im Vergleich zu 310 reduzierten Kohlenstoffgehalt haben, der normalerweise unter 0.08 % liegt, um eine bessere Hochtemperaturbeständigkeit zu gewährleisten.

Hochtemperaturleistung: 310-Edelstahlstreifen weisen eine ausgezeichnete Hochtemperaturbeständigkeit auf und können ihre Festigkeit und Oxidationsbeständigkeit in einer Hochtemperaturumgebung beibehalten. Und 310S-Edelstahlband verbessert seine Hochtemperaturbeständigkeit weiter, indem es den Kohlenstoffgehalt reduziert, was es ihm ermöglicht, bei höheren Temperaturen zu arbeiten.

Schweißleistung: Aufgrund des unterschiedlichen Kohlenstoffgehalts weist das 310S-Edelstahlband eine bessere Schweißbarkeit im Schweißprozess auf. Es verfügt über eine stabilere Schweißbarkeit bei hohen Temperaturen, wodurch sich leichter eine gute Schweißqualität erzielen lässt.

Korrosionsbeständigkeit: Edelstahlstreifen 310 und Edelstahlstreifen 310S weisen in allgemeinen korrosiven Umgebungen eine ähnliche Korrosionsbeständigkeit auf. Aufgrund des geringen Kohlenstoffgehalts von 310S weist es jedoch eine bessere Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen auf.

Chemische Zusammensetzung: Die chemische Zusammensetzung von Edelstahlband 310 enthält etwa 25 % Chrom, etwa 20 % Nickel und etwa 0.25 % Kohlenstoff sowie eine kleine Menge Silizium, Mangan und Phosphor. Die chemische Zusammensetzung von Edelstahlband 304 enthält etwa 18 % Chrom und etwa 8 % Nickel, ohne oder mit einem sehr geringen Kohlenstoffgehalt.

Hochtemperaturleistung: Edelstahlband 310 weist eine ausgezeichnete Hochtemperaturbeständigkeit auf und kann seine Festigkeit und Oxidationsbeständigkeit in Umgebungen mit hohen Temperaturen beibehalten. Die Hochtemperaturleistung von Edelstahlband 304 ist relativ gering und es kann bei höheren Temperaturen oxidieren oder einen Teil seiner Festigkeit verlieren.

Korrosionsbeständigkeit: Edelstahlstreifen 310 und Edelstahlstreifen 304 weisen beide eine gute Korrosionsbeständigkeit in allgemein korrosiven Umgebungen auf. Aufgrund des höheren Chrom- und Nickelgehalts von Edelstahlband 310 ist seine Korrosionsbeständigkeit jedoch unter korrosiven Medien wie hohen Temperaturen und starken Säuren und Laugen besser.

Anwendungsgebiete: Aufgrund seiner hervorragenden Hochtemperaturleistung wird 310 Edelstahlband häufig in Hochtemperaturöfen, Ölraffinerieanlagen, Wärmebehandlungsanlagen und anderen Bereichen verwendet, die eine hohe Temperaturbeständigkeit erfordern. Und 304-Edelstahlbänder werden häufig in verschiedenen Bereichen eingesetzt, z. B. in der Architekturdekoration, in der Fertigung, in der Lebensmittelverarbeitung usw.

Chemische Zusammensetzung: Edelstahlband 310 besteht hauptsächlich aus Chrom (Cr), Nickel (Ni) und Molybdän (Mo) mit hohem Chrom- und hohem Nickelgehalt; während 316-Edelstahlband Chrom, Nickel, Molybdän und einige andere Elemente enthält, wie beispielsweise einen relativ hohen Molybdängehalt.

Korrosionsbeständigkeit: Edelstahlband 310 weist eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen und stark oxidierenden Umgebungen auf, insbesondere für Hochtemperaturanwendungen; während 316-Edelstahlstreifen eine gute Korrosionsbeständigkeit in allgemeinen atmosphärischen und chemischen Umgebungen aufweisen, insbesondere für säure- und alkalikorrosionsbeständige Anwendungen.

Mechanische Eigenschaften: Edelstahlband 310 hat eine hohe Zugfestigkeit und Beständigkeit gegen Wärmeausdehnung und ist für technische Anwendungen in Umgebungen mit hohen Temperaturen geeignet; während das Band aus Edelstahl 316 eine gute Zugfestigkeit und Plastizität aufweist und für allgemeine technische und strukturelle Anwendungen geeignet ist.

Magnetismus: Edelstahlband 310 ist normalerweise nicht magnetisch, dh weist eine geringe magnetische Permeabilität auf; während 316-Edelstahlstreifen einige magnetische Eigenschaften haben, wenn auch nicht so stark wie gewöhnlicher Kohlenstoffstahl.

Anwendungsgebiete: Aufgrund seiner hohen Temperaturbeständigkeit und Oxidationsbeständigkeit wird 310 Edelstahlband häufig in Wärmebehandlungsanlagen, Hochtemperaturöfen, Wärmetauschern und anderen Hochtemperaturanwendungen verwendet; Während 316-Edelstahlstreifen in der Chemie, Schifffahrt, Medizin, Lebensmittelverarbeitung und anderen Bereichen weit verbreitet sind und sich besonders für Korrosionsbeständigkeit und hohe Hygieneanforderungen eignen.

Hier finden Sie die besten Methoden zum Schneiden von Edelstahlbändern als Referenz:

Scherenschneiden: Zum Scherenschneiden können manuelle Scheren, Scherwerkzeuge oder Schermaschinen verwendet werden. Diese Methode eignet sich für dünnere Edelstahlbänder und ermöglicht ein schnelles und genaues Schneiden.

Hochgeschwindigkeitsschneiden: Verwendung von Hochgeschwindigkeitsschneidgeräten wie Laserschneidmaschinen, Plasmaschneidmaschinen usw. zum Hochgeschwindigkeitsschneiden. Diese Methode eignet sich für dickere Edelstahlbänder und ermöglicht ein effizientes und genaues Schneiden.

Wälzfräsen: Das Schneiden durch Wälzfräsen eignet sich für breitere und dünnere Edelstahlbänder. Das Wälzfräsen ermöglicht ein kontinuierliches Schneiden und eignet sich für die Massenproduktion.

Wasserstrahlschneiden: Schneiden mit Hochdruck-Wasserfluss und Schleifmittel, geeignet zum Schneiden verschiedener Edelstahlbänder, insbesondere für komplexe Formen und Präzisionsschneidanforderungen.

Sägen, Schneiden: Verwendung von Metallsägeblättern zum Schneiden, geeignet für breitere Edelstahlbänder. Das Schneiden mit der Säge ist langsamer, eignet sich jedoch zum Schneiden verschiedener Edelstahlmaterialien und größerer Größen.

Der Edelstahllieferant Huaxiao bietet eine breite Palette an Edelstahlbandgrößen an, um den unterschiedlichen Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden.

Die Oberflächenbehandlungsmethoden von 310er Edelstahlbändern können entsprechend den Anwendungsanforderungen und den Anforderungen der Nutzungsumgebung ausgewählt werden. Im Folgenden sind einige gängige Oberflächenveredelungen aufgeführt:

2B Oberfläche: Durch Kaltwalz- und Glühverfahren erhaltene Oberfläche mit einer gewalzten Oberfläche mit geringer Helligkeit, geeignet für im Allgemeinen weniger anspruchsvolle Anwendungen.

BA-Oberfläche: Durch Blankglühen erhaltene Oberfläche mit hoher Helligkeit und Glätte für anspruchsvolle dekorative Anwendungen.

Nr.4 Oberfläche: Geschliffene Oberfläche mit gleichmäßig feiner Körnung für dekorative und kratzfeste anspruchsvolle Anwendungen.

Spiegelfläche: Mehrfach polierte Oberfläche mit extrem hoher Helligkeit und Spiegeleffekt für anspruchsvolle dekorative und reflektierende Anwendungen.

Titanoberfläche: behandelt mit einer Titanbeschichtung für ein metallisches Gefühl und Kratzfestigkeit für anspruchsvolle dekorative und kratzfeste Anwendungen.

Der Lieferant von Huaxiao-Edelstahlbändern kann die Oberflächenbehandlung an spezifische Anforderungen anpassen, z. B. Anti-Fingerabdruck-Behandlung, Korrosionsschutzbehandlung usw., um den Anforderungen verschiedener Bereiche gerecht zu werden.